Чтобы хорошо удерживать смазку и противостоять истиранию, канрлы пористого хрома должны обладать необходимой глубиной и шириной, а покрытие — оптимальной степенью пористости. Под степенью пористости понимается отношение площади, занятой каналами, ко всей площади покрытия и обычно измеряется числом площадок между трещинами на 1 см2 поверхности. Густота сетки, ширина и глубина каналов пористого хрома зависят от условий хромирования: отношения СrОз:Н2SО4 в электролите, катодной плотности тока и температуры электролита, а главным образом от количества электричества, израсходованного на процесс анодного травления.

При пористом хромировании деталей отношение CrO3:H2SO4рекомендуется поддерживать в пределах 105—110, что обеспечивает получение оптимальной сетки пористости. Максимальные отклонения отношения не должны выходить за пределы 120—95. При уменьшении отношения CrO3:H2SO4 сетка каналов пористого хрома становится гуще, а сами каналы несколько шире.

Уменьшение катодной плотности тока при хромировании вызывает образование густой сетки каналов пористого хрома. Наряду с этим ширина и глубина каналов становятся меньше. Оптимальная катодная плотность тока при пористом хромировании лежит в пределах 40—60 А/дм2. Наиболее сильное влияние на степень пористости покрытия оказывает температура электролита при хромировании.

С увеличением температуры электролита ширина каналов пористого хрома возрастает, степень пористости, наоборот, понижается, а сетка каналов становится более редкой.

Покрытия пористым хромом, полученные при низких темпера турах хромирования и отличающиеся густой сеткой тонких и неглубоких каналов, имеют настолько малые площадки, что при работе на трение происходит расшатывание и выкрашивание частиц хрома.

Скорость формирования сетки каналов пористого хрома при анодной обработке покрытий зависит от количества расходуемого на процесс анодного травления электричества. Благодаря этому на деталях, хромированных при одних и тех же условиях электролиза, можно получить одинаковую сетку каналов при разных анодных плотностях тока, но одинаковом количестве электричества, израсходованного на анодное травление. Обычно процесс анодного травления осуществляется при плотности тока 40—60 А/дм2 с выдержкой 5—12 мин. Анодное травление производится в хромовом электролите. В зависимости от назначения хромированных деталей и требований, предъявляемых к состоянию поверхности покрытия, проводится соответствующая механическая обработка, которая осуществляется перед анодным травлением хрома.

Степень пористости поверхности, шлифованной перед анодным травлением, примерно в 1,5—2,0 раза выше, а ширина и глубина каналов несколько ниже, чем па нешлифованной поверхности. Кроме того, шлифованная поверхность имеет более равномерную сетку и ширину каналов. Для получения на поверхности шлифованного хрома наиболее развитой сетки каналов количество электричества, расходуемое на анодное травление, должно находиться в пределах 250—300 А мин/дм2. Для примера можно привести режим пористого хромирования поршневых колец. Катодная плотность реверсивного тока 50—52 А/дм2; температура 54—56°С, количество электричества при травлении 300 А мии/дм2. Пористое хромирование применяется в основном для деталей, работающих при значительных нагрузках и недостаточной смазке.

В этих условиях полностью проявляется эффективность этого процесса хромирования.