В тех случаях, когда меднение является заключительным видом покрытия, улучшение внешнего вида слоя и повышение химической стойкости его производят путем химического или электрохимического полирования. Для этих процессов разработано много составов, которые приведены в выпуске 1 «Библиотечки гальванотехника». Для кратковременной защиты медных покрытий от коррозии детали сразу после покрытия пассивируют в растворах, содержащих 100 г/л хромпика или хромового ангидрида с добавкой 15—20 г/л серной кислоты. Пассивирование производят путем погружения деталей на 10—15 с в указанный раствор с покачиванием или встряхиванием, затем детали промывают в воде и сушат.

Для длительной защиты от коррозии применяют оксидирование. Красивую оксидную пленку синевато-черного цвета с металлическим блеском получают путем химического оксидирования меди и латуни в аммиачном растворе углекислой меди. Для получения бархатистой оксидной пленки глубокого черного цвета используется метод анодного оксидирования меди в растворе каустической соды. Полученная оксидная пленка обладает высокой коррозионной стойкостью. Для придания блеска и повышения защитных свойств оксидированные детали протирают веретенным маслом. Хорошие результаты дает также химическое оксидирование меди в щелочном персульфатном растворе. Подробно об оксидировании меди и медных покрытий см. в выпуске 7 «Библиотечки гальванотехника». Красивый вид медные и медненые изделия приобретают после электрохимического травления их поверхности по способу, предложенному А. Ш. Валеевым. Получение рельефной травленой поверхности, сходной с морозными узорами, основано на анодном травлении изделий в специальных электролитах. Так, для медных покрытий толщиной

25—30 мкм, осажденных из сернокислого электролита, предложен следующий состав (% по массе) и режим обработки:

Ортофосфорная кислота Н3РО4 (плотность 1,74 г/см3).....................   90

Ацетон СНзСОСНз............................................................................   10

Рабочая температура, °С..................................................................   80

Начальная плотность тока Da, А/дм2................................................... 3—4

Выдержка, мин.................................................................................. 30—40

Электролит требует проработки с анодным растворением медных покрытий в количестве 10—12 А ч на 1 л электролита.

При включении тока для обработки деталей наблюдается постепенное падение плотности тока в течение 1 — 1,5 мин за счет повышения напряжения от 0,5—1 до 2 В; затем напряжение падает, а к концу процесса постепенно повышается до 2,5—3 В. Величина узоров, образующихся в форме розеток, доходит до 10 мм.

Металл катодов не влияет на характер обработки. Корректирование электролита производится главным образом ацетоном. Для листовой меди состав электролита (% по массе) и режим обработки изменяются:

Ортофосфорная кислота Н3РО4 (плотность 1,74 г/см3).......................  95

Ацетон СН3СОСН3............................................................................... 5

Рабочая температура, °С.................................................................... 60

Начальная плотность тока D , А/дм2................................................... 3—5

Выдержка, мин................................................................................. 15—30

Электрический режим обработки самопроизвольно меняется, как это указано ранее, с конечным повышением напряжения до 3—3,5 В. При последующем никелировании или другом виде покрытия рельефность узора сохраняется.

 

Патинирование медненых изделий и гальванопластических медных копий, придающее им античный вид, осуществляется посредством многих составов. Так, например, красивые темные оттенки получаются при погружении в раствор или нанесении кистью или распылителем раствора следующего состава (г/л):

Для получения густых тонов раствор наносят несколько раз. Для отделки медненых деталей в яркий золотистый цвет применяют раствор, состоящий из следующих компонентов (г/л) при режиме работы:

Гипосульфит Na2S2O3 5H2O...................................................... 220—240

Уксуснокислый свинец РЬ(СН3СОО)2........................................... 20—25

Лимонная кислота...................................................................... 25—30

Рабочая температура, °С..........................................................   15—20

Выдержка, мин..........................................................................  1—2

Катодное окрашивание деталей из медных сплавов в разные цвета производят в электролите следующего состава (г/л) и режима работы:

Сернокислая медь CuSO4 5H2O..................................................... 40—45

Виннокислый калий...................................................................... 40—50

Каустическая сода NaOH     .......................................................... 20—30

Рабочая температура, °С.............................................................. 15 - 25

Плотность тока Dк, А/дм2............................................................. 0,02

Обработку ведут при напряжении не выше 1 В в течение 5—8 мин в зависимости от требуемого цвета окраски. Затем детали промывают в холодной проточной воде и подвергают восстановительной катодной обработке в электролите, где на катоде выделялся бы только водород, например в растворе кальцинированной или каустической соды с концентрацией 30—40 г/л при плотности тока 0,5—0,7 А/дм2 в течение 10—15 с. После промывки в воде детали снова завешивают для катодной окраски в первичный электролит с медным купоросом и выдерживают при том же режиме несколько минут.

 

Для удаления слоя меди с забракованных деталей наилучшие результаты дает растворение меди в хромовоам-монийном электролите, который практически не действует на сталь. Его состав (г/л) и режим растворения приведены ниже:

Хромовый ангидрид СгО3............................................................... 200—300

Сернокислый аммоний (NH4)2SO4............................................       50—100

Рабочая температура, °С............................................................... 15—25

Плотность тока Dа, А/дм2..........................................................      8—10

Катодами служат свинцовые пластины.Азотнокислая медь Cu(NO3)2

Аммиак NH4OН 25%-ный Уксусная кислота СН3СООН

Хлористый аммоний NH4C1